【化工儀器網 項目成果】近日，國突航天科技集團第八研究院808所成功研發出一套先進的破鈑3D視覺掃描測量系統，并順利通過了八院質量工藝技術基礎項目的金零件檢頸嚴格驗收，標志著808所在鈑金零件3D視覺檢測技術領域取得了重大突破，測瓶測量成功為運載火箭等高端制造領域的視覺掃描質量控制帶來了革命性的變革。
 　　運載火箭鈑金零件，系統作為火箭外殼、問世燃料箱、國突連接件等重要組成部分，破鈑多采用輕質高強度的金零件檢頸金屬材料制成，經過復雜的測瓶測量成功沖壓、折彎、視覺掃描焊接等工藝加工而成。系統其形狀多樣，問世從簡單的國突平板到復雜的曲面結構，均需達到極高的尺寸精度和表面質量要求。鈑金零件的質量直接關系到火箭的性能安全與發射成功。
 　　然而長期以來，運載火箭鈑金零件的質量控制主要依賴于人工檢測方式，這一傳統方法不僅效率低下，且易受人為因素影響，導致檢測結果的準確性和一致性難以保證，已經無法滿足現代航天制造業對高質量、高效率的迫切需求。
 　　面對這一行業痛點，808所科研成功研發出集先進技術與智能化于一體的3D視覺掃描測量系統。該系統創新性地采用了面結構光掃描測量原理，巧妙融合了工業機器人、高精度3D相機、精密轉臺、核查標準器以及自主研發的總控軟件，構建了一個高效、精準的數字化測量平臺。通過自主研發的3D點云數據處理算法，該系統能夠實現對鈑金零件孔徑、孔距、外形尺寸及平面度等關鍵參數的“一鍵”式快速測量，并自動生成詳盡的檢測報告，極大地提升了檢測效率和準確性。
 　　該系統的測量精度高達0.1毫米以上，遠超傳統檢測手段，充分滿足了運載火箭等高精度制造領域對質量檢測的高標準要求。同時，其檢測效率相比傳統方法提升了3倍，有效縮短了生產周期，降低了人力成本。
 　　此外，該系統還展現出了強大的適應性和通用性，其測量技術不僅局限于鈑金零件，還可輕松擴展應用于軸類、曲柄、閥體等多種復雜形貌零部件的幾何尺寸測量，為航天及其他高端制造行業的全面數字化轉型奠定了堅實基礎。
 　　【素材來源：中國航天報】

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